東風本田工廠的生產流程是怎樣的？

東風本田工廠的生產流程十分先進高效。

沖壓環節采用“1+3”的壓機配置，頭機是進口六連桿單動壓機，機器人全自動連線，能在線清洗保證品質。

焊接形成以機器人自動焊接、工件自動搬送技術為主的自動化柔性生產線，車身總成生產線具備在線檢測功能。

涂裝采用水性環保涂料，相關工位的溫濕度、壓力等自動化控制，環保節能水平領先。

總裝采用國內首條空中摩擦輸送鏈生產線，能耗少噪音低，還導入電子扭矩控制扳手提高裝配扭矩精度。合成樹脂擁有世界最高速成型機，實現大型塑料件成型、涂裝和分裝一體化。發動機裝配線驅動形式是摩擦輪驅動輸送，低能耗無潤滑低噪音，便于保養維修，能多種機型混流生產，P/T 動力總成裝配線是國際首條。

工廠還采用了眾多先進技術和管理方式。總裝車間的主搬送生產線世界先進、國內首創，實現門分裝、輸送、庫存一體化，還有全球首創的自動升降臺板，滿足多種車型混線生產，增強生產平臺通用性。

為提升效率，裝備了大量機器人，平均 50 秒就有一輛整車下線。

在品質管控方面，東風本田嚴格至極。建成國內領先水平的發動機、排放、整車實驗室和先進的整車出廠質量保證檢測線。走下生產線的車都要經專業檢測技師嚴苛審查，有絲毫缺陷就一票否決。還建立了“檢查技術者”體系，完全從消費者角度檢查產品質量。

第二工廠年標準產能 24 萬輛，思域、XR-V、杰德、競瑞和哥瑞在此生產。第三工廠將在 2019 年建成投產，一期產能 12 萬輛，屆時年標準產能超 60 萬輛，能滿足新能源汽車生產需求。

東風本田還積極踐行社會責任，構建“綠色價值鏈”。第二工廠大規模采用光伏發電用于生產，每年減排二氧化碳約 550 噸。自成立以來追求排放最小化、動力最大化，通過技術革新為節能環保做貢獻。還投入資金用于公益項目，注重精神幫扶。

東風本田把握車市潮流進行品牌升級，推出一系列新產品，未來將持續滿足多元化市場需求，為消費者提供優質產品和服務。