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奧迪的格言是：“突破科技，啟迪未來”不僅僅用在奧迪的車輛制造中，而且在制造的產品中。一個例子是在新型奧迪A4的德國城市ingolstadt的裝配線。奧迪投資了大概130萬德國馬克在最新型與現代的產品的裝配線上。在大量的創新成果運用在A4裝配流水線上的是全自動燃料補給系統和混合震顫以及穩定電子控制系統測試裝備－世界上第一臺用在汽車生產中的設備。
首先采用是因為到目前為止已經使用在汽車部分中只有單獨的測試裝備系統。而這臺設備已用于新型A4中裝配中，而且在測試設備中也是首次運用。當這種裝置完成，每一輛奧迪A4必須通過這臺測試設備的嚴格測試專用室的測試。這個測試室的測試是十分苛刻的，甚至不用移動車輛。奧迪主管部門已經把這種混合測試系統作為一項專利。這種專利也已用在西門子公司中。
 這種電子穩定系統（ESP）相反于其它的汽車制造廠商在奧迪所有的型號中已經是一個標準了，奧迪的每一輛完成的整車在生產線的最后都必須在這套測試儀上進行電子穩定性的測試。Karl Unger產品計劃部的負責人奧迪上部設備結構和結構的計劃設備的總負責解釋這套正在運用中的電子穩定測試系統時說：“在測試中，橫向加速，縱向加速和偏差率傳感器在測試中都是在移動的車輛中測試的，以用來進行深層次的測試。縱向和偏差穩定性是在全自動的狀態下進行的。在一分鐘前系統修改測試數據，后一分鐘就自動運行。其中的測試系統的參數是通過全球證實系統（UPS）的控制中心通過連線控制的。然后我們在完成再測試的結果，所以替換在測試道上的雙Ｓ無論怎樣都是必須的。”
這省去了很多的時間。然后Karl Unger補充道：“為了邏輯上的原因，在公司的現有場地現在很難將所有的新型A4產中進入到測試線中的雙S測試并出廠。”總而言之，大約每天有1,300輛新型A4產線進入到德國城市Ingolstadt的裝配線。
電腦控制震動測試包含了三種路面在三條不同的測試道上。一臺A4從生產線上下線后要經過用鵝卵石鋪成的粗糙路面的測試和撞擊測試。在整個測試期間，客戶產生種種的反饋將被采納，舉個例子，在整個車箱中央的儀表板，自從震動測試取代懸吊系統的調整，這系統就代替了早前的車身和懸吊安置，結果是：一種更好的長期的懸吊設置就運用在后期的生產和制作中。
這只是被用在A4產中的許多創新中的一個例子，另一項在德國城市Ingolstadt中實行的革新是兩套全自動燃油補給系統。一名技工只要用手將油蓋打開，其他所有的操作就靠他的“同事”來完成，這就是“自動裝填伺服站”。一開始一名技工拿出整套裝填系統，它能夠從移動的數據中心發現每一部車輛的數據，傳送每一部車的數據象裝填量，填充速度和燃料等級到控制系統。后面就靠三維呈像系統監視裝填口和工作情況如何？兩架相機從裝填口不同的角度拍照，而發回的訊息用來確定位置。這個過程是基于人眼的立體呈像原理的。
電腦計算出在運行之前的標準位置和裝填口的移動位置，移動到裝填位置開始重新再次裝填。這種的三維攝像技術的優點是各種型號的車輛，在這里就是A4 saloon和A4 Avant兩個新型號，能夠被單獨的補給系統識別和裝填。整個裝填系統花大約一分鐘的時間。新型的車型是五升至二十升的柴油引擎，汽油或者不同的燃料能開到多遠。在燃料補給的過程由機械控制后回到了它的起點，最后裝填的參數被記錄在車輛中的數據中心。該自動設備和燃料補給系統已是遍布產品生產線中的設備并已協調工作著。
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